新能源电池行业解决方案


行业典型产品

随着电子技术、设备及产品不断发展跟普及,通信产品、数码产品、汽车等对新型、高效、环保电池强劲的需求增长,全球对环保和新能源的愈加重视更使得绿色新型电池产业获得了前所未有的发展机遇。继铅酸蓄电池、镉镍电池之后,锂电池随着技术的不断进步已经在人们的生活中得到了广泛的极速赛车充值,如便携式电子产品、新能源交通工具及储能等领域。锂电池通常分为锂金属电池和锂离子电池两大类,而锂离子电池由于具有反复充电的能力,被作为主要的动力电池发展。
 

标准工艺流程

锂离子电池主要由正、负极片,隔膜、电解液和电池外壳组成,其生产工艺主要包括有浆料匀浆、极片涂布、模切碾压、电芯卷绕或叠片、封装注液、化成分容、模组PACK等工序。
 

行业痛点

锂电池生产过程自动化程度呈现独立单元式结构,每个工序或单元,采用全自动化或半自动化设备进行工作,单元之间为了便于衔接和管理,采用人工转移或流水线转移的方式,保证生产过程的流畅性。针对其生产过程自动化程度相对较高,同时锂电池产品质量体系认证要求严格,因此如何保证产品全生命周期数据追溯和其制程关键参数的实时采集监控,至关重要。其中生产过程数据,主要包括有产品工序流转信息和相关设备状态、参数等。且锂电池生产要求条件高,且材料成本较高,因此需要对各自动化生产单元的工艺参数实时采集监控,例如压力、温度、电压、内阻等。物料批次追溯信息需完整,从浆料、正负极片、隔膜等原材料,到电芯、模块、模组等半成品,要求对所有相关物料批次均有明确的批次追溯信息。
1、锂电池流程性的制造方式,计划涉及的因素较多,比如资源负荷、物料情况、交付时间、优先级、计划执行实绩等,不得不依赖于人的经验进行计划排程,容易出现失误,导致订单延期、资源冲突、负荷不均衡、停工待料、频繁换线、经常加班等情况。
2、生产管理部门无法及时、准确的获取各个制造现场的实时信息,无法把握实时变化的现场情况;造成了“生产计划”与“现场制造信息”不同步,使得计划执行过程大打折扣,由于现场无法完全贯彻计划,计划反而只能被动的根据现场滞后的情况经常进行反向调整。
3、生产现场缺少对设备运行状态进行实时监控和对设备负荷情况进行分析的手段,生产管理人员不能及时全面了解整个车间设备运行的总体情况,无法对设备进行优化调度,从而使生产现场时有出现设备闲忙不均的状况,生产设备利用率不高。
4、工单的生产过程包括生产进度、质量状况、返工状况、维修状况、在制品状况等信息都无法及时了解;每个车间、每条产线目前的投入、产出状况,目标达成状况等都无法及时了解,从而无法快速决策以保证生产目标的达成。
 

行业解决方案

1、基于LitWorks平台的基础数据建模,对企业组织架构、人员权限管理、工厂工作日历进行统一配置,并通过系统集成、标准模板导入的方式,对物料基础数据、产品BOM清单、工艺流程和产品布局进行标准化建模,帮助企业梳理业务流程,并有利于业务快速复制。
2、数据集成,通过LitWise SDC系统集成和LitWise EDC设备集成功能模块,快速有效的集成生产企业相关信息系统和生产设备,并具备标准化配置功能,有效提升业务和数据集成能力。
3、主要业务模块包含有生产计划、生产现场执行与管理、质量管理、仓储物流管理、设备资源管理,自定义报表与看板管理。
4、现场数据实时采集,实时了解现场生产资源的使用状况,及时反馈计划的实施状况。
5、建立全面的防错机制,防止人员越权,物料使用错误,产品工序流转错误,工序加工参数超限等情况。
6、通过设备集成自动读取生产、工艺参数,确保现场数据及时准确反馈,并形成自我检测机制。
7、建立电子看板,能够及时有效的反馈生产任务进度、物料需求、质量参数和现场异常信息。
 

解决方案价值

通过实施MES系统,可以帮助锂电池生产企业全面提高生产管理水平,以下从有形和无形效益两个方面描述项目部署后所带来效益及优势:

有形效益

1、提高业务单元间信息传递和共享的快速性与可靠性;
2、规范业务流程,作业过程实现防呆管理,防止人为的错误操作,提高人员的操作技能和工作效率;
3、异常事件及时准确预警,提高问题处理的效率,减少损失;
4、提高现场管理的时效性、针对性、透明性;
5、减少人工数据收集,提高信息反馈效率;
6、降低统计的低效、差错、遗漏,提高数据统计分析水平;
7、提高系统处理效率,避免人工重复的数据录入。

无形效益

1、建设数字化工厂,将数字延伸到各业务单元,实现生产、物流、质量的精细化、透明化、自动化、实时化、数据化、一体化管理,增加投资回报率;
2、有利于企业的扁平化管理,提高执行过程透明化和快速反应度,管理人员更加及时、准确了解到现场生产情况;
3、配合MES系统实现产品的全程追溯管理,方便任意视角和环节的前追后溯,故障定位及责任界定明确,精确追溯到位;消除客户服务中常见的内耗和低效率,提高客户满意度; 
4、适应敏捷制造管理需要,帮助企业在最短的反应时间内调整正在执行的生产任务,最大程度降低需求变化所带来的损失;
5、提升企业整体响应速度,建立无缝的信息管理平台,避免信息孤岛。